Actualmente, en el sector de la automoción se prueban las piezas soldadas principalmente después de fabricarlas, lo cual significa que sólo se prueban muestras y se incurre en costes post-ensamblaje. Esta forma de trabajar podría cambiar gracias a una iniciativa de la Unión Europea que podría dar lugar a automóviles más seguros y económicos.
El proceso de ensamblaje de automóviles se basa de forma muy intensiva en la soldadura de componentes entre sí. Las técnicas actuales de control de la calidad y la seguridad de las soldaduras realizadas con láser dependen en gran manera de la inspección fuera de línea, lo cual significa que la pieza se completa y se saca de la línea de producción para proceder al ensayo. Por este motivo, la inspección supone costes operativos adicionales que, finalmente, se reflejan en el coste del producto acabado. Una cuestión tal vez más importante, en cuanto se refiere a la seguridad, es que la inspección y destrucción que se llevan a cabo actualmente al someter a un vehículo nuevo a una prueba de choque significa que realmente sólo se prueban muestras de todas las piezas fabricadas. El proyecto Oliwam («Desarrollo y validación de la monitorización e inspección no destructiva en línea de componentes de láminas delgadas soldadas para automoción») se diseñó con el fin de minimizar los costes económicos y de seguridad en que se incurre por las pruebas de las soldaduras fuera de línea. En particular, los investigadores pretendían desarrollar un sistema totalmente automático de inspección para monitorización y pruebas no destructivas (NDT) que permitiese inspeccionar el 100% de las piezas para automoción formadas por láminas delgadas soldadas por láser. El sistema se diseñó para generar una evaluación en tiempo real de los resultados y tomar acciones correctoras inmediatas con el fin de reducir los costes de reparación y de producción de piezas defectuosas.
El consorcio de investigación eligió dos aplicaciones relacionadas con la automoción para el prototipo del sistema Oliwam: uniones tailor-welded blank (TWB, piezas troqueladas y soldadas a medida), que forman parte del bastidor Seat de 3 puertas, y una estructura body-in-white (BiW) que forma parte del interior de una puerta de un Volkswagen. En ambos casos, los investigadores seleccionaron las cinco imperfecciones más graves que se detectan normalmente y determinaron sus niveles de aceptación en términos de aceptación/rechazo de la imperfección.
El sistema Oliwam detectó correctamente la falta de fusión en las uniones TWB de las aplicaciones. Además, el sistema detectó correctamente las imperfecciones más graves en la aplicación de soldadura del BiW, a saber la falta de fusión de la segunda interfaz, lo cual, hasta la fecha, era muy difícil, laborioso y caro de detectar.
En resumen, la implementación del sistema Oliwam debería permitir inspeccionar de forma completamente automática y en línea el 100 % de las piezas soldadas por láser en aplicaciones para la automoción. Esto puede reducir apreciablemente los costes de fabricación y los riesgos para la seguridad y, así, aumentar la competitividad del sector europeo de la automoción.
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