Una buena práctica institucional para promover la prevención de los problemas de ruido en el trabajo es sistematizar y difundir las experiencias de aplicación de soluciones técnicas que se llevan a cabo en las empresas. En algunos países, como el Reino Unido, la propia inspección de trabajo (Health&Safety Executive) se encarga de publicar casuísticas de soluciones anti-ruido aplicadas en máquinas y procesos muy diferentes según sectores. “Sound solutions” es un libro de la colección HSE-Books que ofrece numerosos ejemplos. He aquí algunos que dan idea de los beneficios obtenidos con soluciones a menudo sencillas y de bajo coste.
Suelos amortiguadores reducen el ruido en almacenes
Una fuente común de ruido elevado de corta duración es el generado en las empresas de almacenamiento y distribución por el impacto de las cargas en cubiertas, elevadores y otros tipos de suelos, durante los procesos de carga y descarga de vehículos. Esas cubiertas generalmente están hechas de materiales tales como acero o aluminio, con superficies a cuadros o similares, para evitar deslizamientos. Los niveles de ruido pueden superar los 108 dB(A), resultante del impacto de las carretillas de arrastre o traspaletas y la superficie de la cubierta. La única manera de reducir el ruido es tratar la cubierta con materiales de amortiguación, pero no acaban de ser efectivos debido a su baja resistencia al desgaste o a la acción de la intemperie. Estos inconvenientes han sido superados por recientes avances en el desarrollo de materiales a base de mezclas de resinas, que mejoran las propiedades antideslizantes de la cubierta y, a la vez, amortiguan el impacto entre la rueda de la carretilla y la superficie. Son útiles para cualquier otro caso de ruido generado por el impacto de cargas en estructuras de chapa reforzada y su coste es de 500 libras por ocho metros cuadrados (unos 700 euros). Los beneficios en la reducción de ruido pueden ser de hasta 11 dB(A).
Destornilladores neumáticos menos ruidosos
Como ejemplo de amortiguación sonora en herramientas, con un coste mínimo, sirve el aplicado en destornilladores neumáticos que pueden generar niveles de ruido de más de 80 decibelios, sobre todo cuando se usan en gran número y en espacios cerrados como las cadenas de producción. El origen del ruido es doble, por un lado está el producido por el flujo del aire y, por otro, la vibración generada por las partes móviles de la herramienta. Un fabricante redujo el ruido generado por el extractor de aire de los destornilladores incorporando una manguera al tubo de escape que condujera el aire lejos de los usuarios. Esta modificación hizo más patente el problema del ruido derivado de las vibraciones. La compañía investigó el mecanismo preciso de la vibración y lo solucionó cambiando el diseño del destornillador. La sección posterior del nuevo destornillador fue atornillada a un bastidor externo de aluminio anodizado y se recubrieron con corcho los elementos radiales y axiales del bastidor interno, que contenía el motor y los engranajes. Como resultado se observaron descensos del nivel de ruido de hasta 7 dB(A), con una diferencia prácticamente inapreciable en el coste del nuevo diseño respecto a los destornilladores neumáticos tradicionales.
Aislar las partes ruidosas de una guillotina hidráulica
Una guillotina hidráulica de 250 toneladas producía niveles de ruido superiores a 90 dB(A). El ruido se generaba por la transmisión de la vibración del motor al armazón de la máquina y, a través de un tubo rígido (pipework), al resto de la misma, además de por los impactos del banco de válvulas. Debido a la transmisión de la vibración a través del pipework, el encapsulamiento de la máquina no hubiera sido una solución lo bastante efectiva, amén de resultar más cara que la que finalmente se adoptó basada en aislar las distintas fuentes de ruido. El grupo de motor y bomba se montó en un armazón rígido, aislado del resto de la máquina. Las partes rígidas del pipework se alternaron con empalmes flexibles. El banco de válvulas fue aislado del armazón de la máquina con un compuesto de corcho-caucho. Todo ello cuesta 3.000 euros a precios del año 2.000, un coste no muy alto si se considera que la reducción de los niveles de ruido es de 17 dB(A) al menos.
Reducir el ruido en mangueras de aire comprimido
Un problema común de ruido es el producido por las mangueras de aire comprimido. Una compañía de servicios de salud británica sumergía sus envases farmacéuticos en un baño de agua. Para eliminar el exceso de humedad colocaban después los contenedores en un banco de drenaje donde se procedía a su secado mediante una manguera de aire comprimido manejada a mano. El ruido del chorro de aire era excesivo. Con el fin de disminuir su intensidad, sustituyeron el inyector convencional de aire por uno de aire inducido, de tal manera que la confluencia de una corriente de aire secundaria (del ambiente) con el flujo de aire primario redujo en 7 dB(A) el ruido generado por la turbulencia en el chorro principal, sin afectar a la velocidad efectiva para la eliminación de la humedad. El coste, unos 36 euros por unidad.
Recubrir una tolva con una capa de goma evita el ruido de caída de las piezas metálicas
Medidas sencillas que mitiguen el ruido producido por el impacto de metal con metal son útiles en las más variadas industrias. Una multinacional del motor instaló una máquina de corte para rematar vaciados que previamente llevaban a cabo operarios con herramientas neumáticas manuales. El nuevo equipo reducía la exposición al ruido durante el proceso, pero seguía el problema del ruido generado por el mecanismo de descarga. Un brazo mecánico separaba la pieza y la dejaba caer desde un metro de altura sobre una rampa metálica. El ruido de impacto podía llegar hasta los 100 dB(A). Aplicando una capa de goma de 5 milímetros en el interior de la rampa se llegaron a reducir unos 15 decibelios. La medida protegía del golpe, además, tanto a la pieza como al conducto. Y todo por poco más de100 euros el metro cuadrado.
J.M.J. – Revista Por Experiencia – ISTAS
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