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Estimada Belen.
Es dificil regular las alturas de las bandas transportadoras, asi como pomer palets para que los operarios de menor altura es incoveniente por motivos de seguridad en la planta (accidentes y golpes).
Lo que se hace generalmente es el proceso de adaptar el operador al trabajo por ser más economico que adaptar el trabajo al operador.
Lo primero que se hace es un estudio de la estacion de trabajo, estandarizar el método de operación, y luego normalizarla (estación de trabajo ergonomicamente segura e eficiente). Hecho esto, se tendra información tecnica
como ser por ejemplo: cargas de levantamiento requeridas, altura de la banda transportadora, iluminación, movimientos del operario, manejo del material, tiempo de la operacion, entre otros. Es necesario recalcar que se deberá diseñar la estación de trabajo para que la opere el trabajador promedio.
Hecho estos se debera hacer un estudio antropometrico del personal a cargo de la estación especificamente la estatura y medir la distancia del suelo a la altura del codo a 90 grados con respecto a la horizontal, Esta distancia será la altura promedio de trabajo del la banda transportadora,
La variacion de altura entre el promedio del operario y la altura estandar de la banda trasnportadora es lo que se deberá normalizar y es de indole economico: hacer una rampla en las zonas de trabajo equipada con alfombra antiderrapante debidamente identificada que podria ser permanente o bien portatil o bien hacer mesas de manejo al final de la linea de modo que las cajas se deslicen por gravedad para su manejo posterior.
Con respecto a los reposa pies su altura deberá ser entre 10 y 14 centimetros de altura con un angulo de 15 grados con respecto a la horizontal. Aqui se deberá alternar la posición del pie por motivo de fatiga.Lo mas común es adaptar ergonomicamente al trabajador a la maquina para asi poder tener una estación de trabajo más segura.
Lo quw usted desea es adaptar la maquina al operario. Esto requiere de :
1. Un estudio completo de la estación de trabajo actual (estudio de micromovimientos del operario) para ver que aspectos de funcionamiento de la máquina se requiere de mejora o cambio ( en ese orden)
2.Si el estudio anterior requiera algun cambio en las especificaciónes tecnicas de la máquina, se deberá contactar con el fabricante para asi poder analizar conjuntamente los posibles cambios en las especificaciones.
3. Una vez definidos los cambios, se hacen los estudios necesarios de factibilidad tecnica, operativa, seguridad asi como sus respectivos costos de prueba primero y posterior modificación de la máquina.
4. Debe de tenerse presente antes que nada, la seguridad del operario, dandole un lugar seguro y agradable de trabajo. Capacitandolo en el nuevo método de operación dejandolo familiarizarese con el nueva maquina por lo menos dos semanas o más según sea el caso.
5. Se deberán hacer las pruebas requeridas de funcionamiento de la máquina modificada por parte de fabricante asi como de la empresa donde esta instalada (todo esto debidamente documentado: hoja de operacion, hoja de especificación tecnica, pruebas de operación, hoja de seguridad y cualquier documento pertinente.)Generalmente las distribuciones de maquinaria dentro de la planta, tienen una forma ya sea en ele, en forma de C o bien en forma de U.
En lo referente a si es correcto o no colocar las maquinas junto a las paredes, dependera a las especifiaciones tecnicas de cada maquina, ya que si se colocan como celdas de fabricacion (8 grupos de maquinas), se tendra que tomar en cuenta en el diseño de planta, consideraciones de seguridad, manejo de materiales (carga, maquinado y descarga) entre celdas y sus flujos correspondientes (materia prima, producto en proceso y obreros).
En los almacenes de materiales y producto terminado, dependera del tipo de sistema de proceso: Sistema de empujar(push) o bien el sistema de jalar (conocido como justo a tiempo JIT).El primero requiere una zona grande para almacenar los materiales donde son retirados para el posterior procesamiento. El segundo requiere de entragas de materiales justo cuando se necesitan reduciendo el inventario a un minimo y la fabricacion de producto terminado segun la demanda requerida, ahorrando espacio y manejos internos de materiales en la planta.Los accidentes de trabajo son ocasionados por una serie de causas que ocurren en forma factorial, la cuasa1 X causa2 X causa3… etc. Se supone, teoricamente, quw eliminando una causa cualquiera que sea, el accidente no ocurrira.
Tecnicamente,las estaciones, maquinarias que conforman un puesto de trabajo, se diseñan de forma tal que el trabajador opere en condiciones seguras de trabajo e higiene industrial.
La finalidad de una medida de seguridad es la de prevenir riesgos potenciales de accidentes, la accion correctiva resulta de una investigacion posterior al accidente de trabajo y que este no vuelva ha ocurrir. Se investiga que salio mal y porque (las causas), en nuestro caso, el cable mal aislado: Cauasa1 cable desnudo; causa2 mal mantenimiento de cables; causa3 porque el operario toco el cable;… etc. Si se atacara la causa 2 dandole un mejor mantemiento a los cables (aislandolos o colocandolos de tal forma que se se redusca el contacto humano)no ocurriria nunca este tipo de accidente.Las mediciones de lux en luminarias se deben realizar a las horas en que se trabaja, ya sea de dia o de noche. No tiene sentido, por ejemplo hacerlas de noche, si no se trabaja de noche y viceversa.
tales mediciones se deben hacer en los puntos de uso (mesas de trabajo, estaciones de operacion), asi como a nivel general en todo el espacio del local del edificio (naves de techo alto, como de techo bajo).Aunque se podria suponer que el empleado halla terminado su turno de trabajo, no queda excento de tener un accidente. Si el empleado se tropezo ha la salida de la planta, existio una condicion insegura de trabajo (que provoca el tropiezo de empleado), se debera hacer una investigacion de porque no hay un aviso de precaucion en la salida, o bien marcas amarillas que indiquen visualmente cambios de nivel de piso para prevenir este tipo de accidentes. Se puede considerar como una condicion insegura de trabajo en planta, que requiere accion correctiva inmediata…
En el libro de Konz estudio del trabajo, en la parte de ergonomia, se halla una tabla de valores de carga maximas de los musculos asi como los calculos correspondientes segun la carga a manipular….
Ademas de lo anterior se deberan determinar los siguientes apartados:
Investigacion preliminar:
Hora y dia del accidente.
Lugar exacto donde ocurrio el accidente.
Posicion final donde quedaron los auto
Verificacion visual de señales de transito.
Condiciones mecanicas de ambos automoviles.
Condiciones fisicas de ambos conductores.
Causas Inmediatas:
Falta de precaucion del otro conductor del automovil, que provoco el accidente (determinar si hizo un mal viraje o bien no conocia la calle ni los derechos de via).
Causas basicas:
Parece ser que el otro automovil fue el que provoco el accidente, por tanto el trabajador tenia su derecho de via (verificar si es cierto con la parte de la policia).Hay que hacer un muestreo del trabajador para determinar el numero de veces (en promedio) que manipula los sacos de 20 Kg. durante la jornada de trabajo ya que resulta poco practico suponer que manipula los sacos la totalidad de la jornada. Se deberan estimar los descansos correspondientes producto de la fatiga fisica, condiciones del entorno, entre otros. Hay que tener presente que las normas y metodos NIOSH y INSHT son guias de referencia..
Si es un empleado autonomo (consultor) que fue contratado por la empresa y sufre un accidente de trabajo dentro de la misma, es responsabilidad de la empresa hacer la parte e investigacion correspondiente sobre la causas del mismo.
Le sugiero usar el metodo least para levantamiento de cargas, pero primero debera hacer una descripcion exacta del puesto de trabajo (hoja descripcion del trabajo), asi como la normalizacion del mismo (seguridad, capacidad,metodo correcto de hacer el trabajo), y los mas importante a los peligros, si los hay, de las actividades que realizara el trabajador…
Se debe considerar como un accidente mas, se debera hacer un investigacion de parte del patrono como de la empresa que lo contrato, las causas del mismo,asi como formas de prevenirlo..
Las cocinas son areas de extremo calor, por lo que deben tener dispositivos disipadores de calor (extractores de humos, calor, entre otros), asi como aire acondicionado. La temperatura optima de trabajo debe ser de 18 grados centigrados y los respectivos suplementos productos del calor por exposicion a calderas, estufas y hornos a que estara expuestos los trabajadores..
La temperatura ideal de trabajo es de 18 grados centigrados, ya que el almacen esta en una zona costera (mucho calor), se deberan colocar dispositivos de recirculacion de aire, orientados de norte a sur y traga luces de este a oeste en el techo del almacen como una solucion economica y no muy cara.
Independientemente si el operario trabaja sentado o de pie, la altura de la mesa se mide desde el pie hasta la altura del codo con el antebrazo a 90 grados sobre la horizontal. Este estandar dependera de la informacion sobre medidas antropometricas que por muestreo del personal de oficina se deben realizar.
