Descripción

Los nuevos sistemas de gestión empresarial utilizan técnicas productivas que en todos los casos tienen un mismo objetivo: la búsqueda y consecución de la eficiencia. Esto se traduce en la producción necesaria en cada momento con el mínimo empleo de recursos, frente al sistema tradicional que únicamente buscaba la máxima capacidad de producción, a toda costa.

Estos sistemas de gestión productiva están relacionados o incluidos en lo que se conoce como “Lean Management”. Estrechamente unido al Lean Management está el TPM o Mantenimiento Productivo Total.

Aunque se trata de disciplinas propias de la gestión empresarial y de la organización industrial, lo cierto es que la seguridad y salud está absolutamente integrada en estos conceptos, siendo uno de los pilares que los sustentan. Trabajar en un entorno Lean Management con un sistema TPM supone, a la vez, trabajar con numerosas herramientas de mejora específicas de seguridad y salud o, al menos, aplicables a la materia: 5´S, OPS, OPL, LMRA, 8D, BBS, LOTO, ILUO, etc.

Este conjunto de técnicas o herramientas son una opción interesante para cualquier organización que quiera mejorar la eficacia de su sistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo, obteniendo una mayor integración de esta en todas las áreas de la misma y a todos los niveles jerárquicos.

ÍNDICE

Introducción 

Capítulo 1. CONTEXTO ORGANIZACIONAL: EL ENTORNO “LEAN MANAGEMENT” Y EL “TPM” COMO ÁMBITO DE APLICACIÓN DE NUEVAS HERRAMIENTAS DE MEJORA CONTINUA DE LOS SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO 

1.1. ¿Qué es “Lean Management? 
1.2. TPM. Mantenimiento Productivo Total 
1.3. Los pilares TPM 
1.4. El Pilar de Seguridad y Medio Ambiente 

Capítulo 2. ORDEN Y LIMPIEZA EN LOS LUGARES DE TRABAJO: LA METODOLOGÍA DE LAS 5S 

2.1. Contexto para la implantación de 5”S”: El orden y limpieza en los lugares de trabajo 
2.2. ¿Qué son las 5 “S”? 
2.2.1. Seiri – Clasificar 
2.2.2. Seiton – Ordenar 
2.2.3. Seiso – Limpiar 
2.2.4. Seiketsu – Estandarización 
2.2.5. Shitsuke – Disciplina 
2.3. Necesidad de la estrategia de las 5 “S” 
2.4. Los pilares de la metodología de las 5 “S” 
2.5. Resistencia a la implantación de las 5 “S” 
2.5.1. Por parte de la dirección 
2.5.2. Por parte de los trabajadores 
2.5.3. Cómo vencer la resistencia 
2.6. Beneficios de la implantación de 5 “S”
2.6.1. Beneficios para el trabajador 
2.6.2. Beneficios para la organización 
2.7. Implantación de las 5 “S”. Preparación 
2.7.1. Decisión de la dirección e implicación de la organización 
2.7.2. El plan de sensibilización hacia las 5 “S” 
2.7.3. Modelo de plan de formación/información a todos los empleados de la organización 
2.8. Cómo implantar Seiri – Clasificación 
2.8.1. Objetivo y beneficios 
2.8.2. Proceso de implantación 
2.9. Cómo implantar Seiton – Orden 
2.9.1. Objetivo y beneficios 
2.9.2. Proceso de implantación 
2.10. Cómo implantar Seiso – Limpieza 
2.11. Cómo implantar Seiketsu – Estandarización 
2.12. Cómo implantar Shitsuke – Disciplina 

Capítulo 3. LAS OPS: OBSERVACIONES PREVENTIVAS DE SEGURIDAD 

3.1. Hacia la cultura preventiva a través de las Observaciones Preventivas de Seguridad 
3.2. Objetivos de las OPS 
3.3. El Proceso de las Observaciones Preventivas de Seguridad 
3.3.1. Diseño del programa de OPS 
3.3.2. Desarrollo de la Observación 
3.3.3. Contenido de las Observaciones 
3.3.4. Registro de las OPS 
3.3.5. Informe periódico de seguimiento 
3.3.6. Tratamiento y difusión de los resultados 

Capítulo 4. BEHAVIOUR BASE SAFETY – BBS. SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO BASADA EN LA CONDUCTA DE LAS PERSONAS .

4.1. Introducción 
4.2. ¿Qué es “BBS-Behaviour Base Safety”? 
4.3. Concepto de conducta y modificación de conducta 
4.3.1. Qué es la conducta 
4.3.2. Qué es la modificación de la conducta 
4.4. El refuerzo de la conducta 
4.5. La modificación de conducta aplicada al mundo del trabajo
4.6. Desarrollo de un proceso de seguridad conductual 
4.6.1. Diseño del proceso de observación de seguridad 
4.6.2. Formación de los participantes en el proceso 
4.6.3. Ejecución del proceso de Observación de Seguridad 
4.6.4. Análisis de la conducta insegura e intervención 
4.6.5. Retroalimentación y participación 
4.7. Malas prácticas a evitar en la observación conductual 
4.8. El modelo de aprendizaje social y otros métodos de promoción social en seguridad y salud laboral 

Capítulo 5. LECCIÓN DE UN SOLO PUNTO – ONE POINT LESSON (LUP-OPL) 

5.1. Introducción 
5.2. Concepto de lección de un solo punto 
5.3. Objetivos de la lección de un solo punto 
5.4. Características y estructura de la lección de un solo punto 
5.5. Beneficios de la lección de un solo punto 
5.6. Principales categorías de la lección de un solo punto 
5.6.1. Lecciones de conocimiento básico 
5.6.2. Lecciones de ejemplo de problemas 
5.6.3. Lecciones de ejemplo de mejoras 
5.7. Proceso de creación de una lección de un solo punto 
5.8. Ejemplos de lecciones de un solo punto

Capítulo 6. LOCK OUT – TAG OUT (LOTO) 

6.1. Introducción 
6.2. Qué es el Lock Out – Tag Out (LOTO). Bloqueo y Etiquetado 
6.3. Tareas y circunstancias en las que se debería emplear un programa LOTO  
6.4. Aspectos a tener en cuenta en los procedimientos y dispositivos de bloqueo 
6.4.1. Seccionadores eléctricos y válvulas de mando 
6.4.2. Bloqueo de grupo
6.5. Dispositivos de bloqueo 
6.6. Características de candados y etiquetas 
6.6.1. Candados 
6.6.2. Etiquetas 
6.7. Pasos para la implantación de un programa LOTO 
6.7.1. Elaboración y documentación de un programa LOTO 
6.7.2. Desarrollo de procedimientos gráficos de bloqueo para máquinas específicas
6.7.3. Identificación de puntos para control de energía 
6.7.4. Capacitación y comunicación a los empleados sobre los procedimientos LOTO 
6.7.5. Selección de dispositivos de advertencia y herramientas de bloqueo adecuados
6.8. Ejemplos de procedimientos específicos de bloqueo 

Capítulo 7. LOS PERMISOS DE TRABAJO SEGURO Y EL ANÁLISIS DE RIESGOS DEL ÚLTIMO MINUTO 

7.1. Concepto, Objetivo y Alcance del Permiso de Trabajo Seguro 
7.1.1. Concepto de Permiso de Trabajo Seguro 
7.1.2. Objetivos y Alcance de los Permisos de Trabajo Seguro
7.2. Los Trabajos Peligrosos
7.3. Los Beneficios del uso de Permisos de Trabajo Seguro
7.4. Etapas del procedimiento de emisión y utilización de permisos de trabajo 
7.5. El papel del Recurso Preventivo en las actividades que requieren la emisión de permisos de trabajo 
7.5.1. Registro de Vigilancia del Recurso Preventivo …….
7.6. Formatos de Permiso de Trabajo 
7.6.1. Permiso de Trabajo en Altura 
7.6.2. Permiso de Trabajo en Espacios Confinados 
7.6.3. Permiso de Trabajo en Atmósferas Explosivas (ATEX) 
7.6.4. Permiso de Trabajo en Caliente 
7.7. El Análisis de Riesgos del Último Minuto 
7.7.1. Concepto y aplicación del LMRA
7.7.2. Metodología del LMRA 

Capítulo 8. SISTEMA ILUO DE CAPACITACIÓN Y DESARROLLO DEL PERSONAL

8.1. Introducción 
8.2. Sistema ILUO y desarrollo del personal 
8.3. Ventajas del sistema ILUO 
8.4. Niveles de capacitación en el sistema ILUO 
8.5. Etapas en la implantación de un sistema ILUO
8.5.1. Análisis de criticidad 
8.5.2. Elaboración de la matriz de puestos y definición del nivel ILUO 
8.5.3. Establecimiento de los criterios y métodos de evaluación 
8.5.4. Revisión de criticidad y niveles de madurez 
8.6. Ejemplo de un proceso ILUO de capacitación y cualificación de un operario de fábrica de nuevo ingreso
8.6.1. Nivel I. Inicio de la Formación 
8.6.2. Nivel L. Semiautónomo 
8.6.3. Nivel U. Autónomo
8.6.4. Nivel O. Formador 
8.6.5. Recertificación por el sistema ILUO 
8.6.6. Matriz de multihabilidad 
8.6.7. Plan de carrera
Anexo I. Ejemplo de matriz de puestos 

Capítulo 9. INVESTIGACIÓN DE NEAR MISSES – CUASI ACCIDENTES 

9.1. Introducción
9.2. Conceptos
9.3. Objetivos de la investigación de cuasi-accidentes
9.4. Razones por las que los trabajadores no reportan cuasiaccidentes
9.5. Propuestas para fomentar la participación de los trabajadores en el reporte de cuasi accidentes
9.6. Qué se debe investigar
9.7. Quién debe investigar
9.7.1. Los mandos directos
9.7.2. Los mandos intermedios
9.7.3. Asesores especialistas
9.8. Etapas en la invesitagación de cuasi-accidentes 
9.8.1. Recopilación de la información sobre el suceso 
9.8.1.1. Entrevista a los testigos 
9.8.1.2. Reconstrucción de los hechos 
9.8.1.3. Dibujos y diagramas 
9.8.1.4. Inspección de los equipos de trabajo y materiales implicados 
9.8.1.5. Revisión de la documentación
9.8.2. Análisis de las causas significativas 
9.8.3. Identificación y adopción de medidas correctivas/preventivas 
9.8.3.1. Medidas provisionales
9.8.3.2. Medidas definitivas
9.8.4. Análisis de las conclusiones y medidas correctivas propuestas 
9.8.5. Seguimiento de la puesta en práctica de las medidas correctivas 
Anexo I. Análisis de las causas del incidente/accidente: metodología del árbol de causas 

Capítulo 10. LA METODOLOGÍA DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE LAS 8 D (8 DISCIPLINAS) 

10.1. Concepto y aplicación de las 8D 
10.1.1. ¿Qué son las 8D? 
10.1.2. Aplicación de las 8D. Resolución de problemas y tratamiento de no conformidades
10.2. Las 8 Disciplinas. Los 8 pasos para la aplicación de las 8D
10.2.1. D1: Establecer un grupo para la solución del problema 
10.2.2. D2: Crear la descripción del problema 
10.2.3. D3: Desarrollar una solución temporal 
10.2.4. D4: Análisis de causa raíz (RCA) 
10.2.5. D5: Desarrollar soluciones permanentes 
10.2.6. D6: Implementar y validar soluciones 
10.2.7. D7: Prevenir la recurrencia 
10.2.8. D8: Cerrar el problema y reconocer contribuciones

BIBLIOGRAFÍA