Accidente mortal: Atrapamiento durante reparación

@Yanou wrote:

Os paso el siguiente enlace:

Como no está en el idioma de Cervantes, os hago un resumen para el que le de pereza leerlo en inglés 😉

Si no he leído mal (yo tampoco es que sea Chespir, ojo 🙄 )Se trata de una persona que trabajaba soldando en una procesadora de troncos (la que arranca la corteza), arreglando los dientes de la máquina. Él desconectó dos de las fuentes de alimentación, usando los correspondientes candados, pero se dejo otras cuatro y se dejó también por lo que se ve desconectar y descargar el mecanismo hidráulico. Al ir a soldar, supongo que en alguna posición difícil, la máquina se puso en marcha intempestivamente y le atrapó la cabeza. Era la primera vez que realizaba ese trabajo.

Curiosamente fue el mismo día en el que antendía a su reunión mensual sobre seguridad 🙁

Gracias Yanou, yo tampoco soy del idioma ese, …. como dijo aquel, el ingles si es bajito y se deja….

Pues las fotos muestran cuatro detalles de la maquina y los cierres de seguridad de las energías. Una de ellas muestra el candado de seis agujeros, (el de rojo) sobre esa pieza se ponen hasta sesi candados ¿para qué? pues muy fácil, cuando se hace una parada y trabajan varios equipos en sitios diferentes, cada uno pone su candado. Al terminar cada equipo quita su candado y no puede conectar energía hasta que el ultimo no ha terminado…. ¡es curioso el detalle!

Bueno, vamos al grano, por desgracia esto pasa por no dejar la máquina sin ninguna energía. Si hay seis, se deben quitar las seis y comprobar que no queda ninguna… Es como el procedimiento de descargo de una instalación eléctrica.

Lo que llama la atención es que sea un operario que soldaba algo, o sea, reparación y/o mantenimiento y precisamente ahi tanto el art. 17 de la LPRL como la guia del RD 1215/97 dicen que debe tener una formación especial e incluso adiestramiento…..

Bien, siempre decimos u oimos que Europa empieza en los pirineos, pero esto nos demuestra lo contrario. Un saludo

@Yanou wrote:

Yo ya sabéis que ingeniería no… pero ¿y si hubiera por ejemplo líneas independientes para diferentes partes de la máquina? Vete a saber cómo hacen las cosas en Carolina del Sur… entonces igual bloqueó algo en la otra punta y las ruedas dentadas seguían ahí vivitas y coleando…

Lo que dice De locos, parece a todas luces que falta adiestramiento. Además especifica que hacía ese trabajo por primera vez y sin supervisión. La desconexión hidráulica (la parte más importante, creo) se tenía que desconectar yendo hasta donde Cristo perdió las alpargatas y luego volver, así que, sin unas instrucciones claras y concisas, no se podía saber.

Carlos, no sé si has visto el vídeo de Napo sobre mantenimiento. En uno de los trocitos, Napo llega a una máquina y ve el candado naranja del compañero que está arreglando y piensa “bueno, pos ya está asegurada” y se mete en la máquina. El compañero termina, y pone la máquina en marcha con Napo dentro, y empiezan a salir trocitos de su traje por delante, y Napo se enfada por supuesto, y acaba con una reprimenda de su compañero, diciéndole que su candadito azul es para algo. Ah, es muy importante tener un juego de llaves maestras, por si el técnico de turno se va y se lo deja puesto 😀 Eso sí, las maestras en mano siempre de jefes de equipo y responsables bien entrenados, no sea caso que a los dos días to quisqui disponga de copias de la misma 😕

Yanou, no, no he visto ese video, ¿dónde está?

Por cierto, una puntualización a las llaves maestras (no digo que no existan) pero si se tienen, el bloqueo puede ser que no sirva para nada. Cada Jefe de equipo debe cumplimentar la hoja de entrega de la zona de trabajo al fializar, que entrega al agente de descargo y este comunica al centro de control (sistema electrico y que he explicado en el mensaje anterior a De Locos), por tanto, el adistramiento es fundamental para llevar a cabo el procedimiento, …. si un jefe de equipo se marcha sin quitar el candado…. ya se puede ir a su casa y no volver (al menos como jefe de equipo) 😆 😆

Un saludo

@carlosgonzalez wrote:

@De locos wrote:

Con todas las reservas del mundo, al no tener toda la información; sí se puede decir que el bloqueo de equipos y la desconexión de las energías debería ser trabajo del operador de la máquina o de alguna personas específicamente asignada a esta maniobra. Nunca debe ser algo que haga cualquiera que llegue y necesite hacerlo, por mucho candado que le hayan dado. Él tendrá que ponerlo, pero donde alguien adiestrado le diga.
De otra forma, puede haber fallos garrafales como éste, al no cortar todas las alimentaciones de energía.
Otra cuestión que me llama la atención es que haya 6 puntos de corte de tensión. Tal y como lo explican, parece que hubiera que cortar en todas ellas. Una cosa es que se habiliten puntos de corte de tensión en varios puntos, pero seriados, es decir, que cortando en uno y consignado, no se pueda dar tensión a la máquina, aunque se reconecten los otros; y otra cosa es que haya que cortar en varios sitios para anular energías. Siempre que sea posible, debe habilitarse la instalación para que pueda cortarse tensión en un solo punto.

De Locos, te contesto porque me parece muy interesante tu aportación, (no hay ninguna animadversión ¿eh? que ultimamente no estan muy bien los nervios en este foro)

En el sector eléctrico y respecto a los Descargos (dejas sin tensión una parte de la red para trabajar en ella) los equipos o brigadas disponen de un Jefe de Trabajos, formado y capacitado para realizar su trabajo.
Existe otra figura que es el AGENTE DE DESCARGO que puede coincidir o no con el JEFE DE TRABAJO, y es el encargado de efectuar el descargo.
Existe otra figura que es el Centro de Control, que no está en la obra sino en una oficina, conectado telefonicamente con el agente de descargo.

Un descargo se solicita con un plazo de antelación y llegado el momento, es el agente de descargo el que iniccia la operación:

a) Llama al centro de control
b) recibe instrucciones para proceder al descargo
c) efectua el descargo (aqui cuenta con la ayuda del OPERADOR LOCAL)
d) ENTREGA LA ZONA DE TRABAJO al JEFE DE TRABAJOS

y el jefe de trabajos firma la hoja de recibimiento de la zona y puede empezar a trabajar.

Al final se realiza lo mismo pero al revés.

Deberiamos aprender de esto, otros sectores donde como el caso del accidente si se hubiese hecho así, no hubiese ocurrido el accidente. Debe implantarse un procedimiento para ello, quizas no tan complicado, pero si efectivo.

Algunas empresas tienen un procedimiento para el montaje y modificación de andamios con señalización con etiquetas verdes (permiso para su uso) y rojas (prohibido usar) y la verdad, funciona muy bien y da buenos resultados. Todo es ponerse 💡

Respecto del candado es dar cumplimiento a la regla de oro nº de 2 de Bloqueo y señalización del bloqueo,

Un saludo

PD, respecto de los 6 puntos de energías, no son todos de electricidad: yo he entendido que había electricidad, hidráulica y neumática…. el que sean tantos…. es verad que podria simplificarse y en eso si tienes toda la razón….

Por ahí van los tiros. Sin llegar a las necesarias sofisticaciones del sector eléctrico, donde trabajan con personal y decisiones a decenas de kilómetros, sí es necesario siempre un protocolo, por sencillo que sea, para consignar máquinas.
También es necesario tener claro cuáles son los sistemas de alimentación de energía. Cualquier punto de la máquina debe ser accesible mediante el corte de energía en una sola ubicación (1 por tipo de energía).

Algo así hace ADIF, sí, Yanou. Pero también falla.

Las comunicaciones con el puesto de mando quedan registradas en un telefonema.

Yo conozco un caso donde, por falta de verificación de tensión por parte del accidentado, se electrocutó. El caso es que no se había realizado el corte adecuadamente (realmente no se cortó tensión) y el señor accidentado no comprobó la ausencia de tensión en la catenaria…